OTIF di rantai pasok: mengapa “tepat waktu & lengkap” jadi KPI favorit pabrik (contoh angka 80%)?
Di lantai produksi, satu hal yang paling cepat memicu rapat dadakan bukan shortage bahan—melainkan telepon dari customer: “Barangnya sudah datang, tapi kurang.” Atau sebaliknya: “Lengkap, tapi terlambat.” Dua kondisi itu sama-sama merusak ritme pabrik karena efeknya menular: jadwal line bergeser, kapasitas gudang berantakan, dan scorecard pelanggan turun. Itulah alasan OTIF (On Time In Full) naik kelas menjadi KPI wajib, terutama ketika bisnis menuntut layanan yang konsisten—dan pada akhirnya, kpi otif pengiriman tepat.
 |
| Visualisasi proses logistik industri yang menekankan ketepatan waktu dan kelengkapan pengiriman sebagai KPI OTIF pengiriman tepat dalam rantai pasok manufaktur — ilustrasi oleh AI. |
Landasan artikel ini mengacu pada dinamika rantai pasok global yang diberitakan laporan Reuters tentang pemasok Boeing Defense yang mencatat 80% on-time delivery di 2023, serta perspektif akademik dari artikel jurnal MDPI (Mathematics) yang merepresentasikan pentingnya pendekatan pemodelan dan pembuktian untuk sistem yang kompleks. Untuk pembaca industri, kami mengangkat tema ini karena di pabrik, “tepat waktu” saja tidak cukup—dan “lengkap” saja juga tidak cukup. OTIF adalah cara paling ringkas untuk mengukur keduanya sekaligus, sehingga diskusi supply chain tidak berputar di opini, melainkan angka yang bisa ditindaklanjuti—itulah konteks kpi otif pengiriman tepat bagi pabrik di Karawang dan sekitarnya.
OTIF memaksa kita jujur. Bukan sekadar “terkirim”, tetapi “terkirim sesuai janji” dan “tanpa kekurangan”. Karena satu item yang hilang bisa menghentikan satu line—dan satu hari terlambat bisa menjatuhkan satu scorecard.
1. OTIF itu apa, dan kenapa pabrik sangat menyukainya?
OTIF adalah indikator pemenuhan pesanan yang menggabungkan dua dimensi sekaligus: On Time (tepat waktu) dan In Full (lengkap). Ia disukai pabrik karena “membaca” pengalaman pelanggan secara utuh: bukan hanya kapan barang datang, tetapi juga apakah kuantitas dan itemnya sesuai. Ketika OTIF dipakai, sebuah pengiriman yang terlambat satu hari atau kurang satu item sama-sama dihitung gagal. Inilah yang membuat kpi otif pengiriman tepat menjadi KPI favorit: sederhana, tegas, dan sulit dimanipulasi.
On Time vs In Full: dua masalah yang sering dianggap satu
Dalam praktik, perusahaan sering memiliki performa “seolah bagus” bila hanya mengukur salah satunya. OTIF mencegah jebakan itu.
- On Time bagus, In Full buruk: barang datang sesuai jadwal, tetapi kekurangan item/qty sehingga produksi tetap tertahan.
- In Full bagus, On Time buruk: barang lengkap, tetapi datang terlambat sehingga stock-out sudah terjadi.
- OTIF bagus: pelanggan bisa menjalankan rencana tanpa buffer berlebihan.
Contoh angka 80%: kenapa terdengar “lumayan”, tapi tetap berisiko?
Angka 80% sering terdengar “cukup”, tetapi di supply chain, 20% kegagalan berarti 1 dari 5 pengiriman bermasalah. Reuters melaporkan pemasok Boeing Defense mencapai sekitar 80% on-time delivery pada 2023, namun masih berada di bawah ambang yang dianggap memuaskan untuk konteks tertentu. Artinya, bahkan di industri yang sangat ketat pun, konsistensi pengiriman adalah pertarungan harian—dan alasan kpi otif pengiriman tepat dipakai adalah untuk membuat pertarungan itu terukur.
Di ekosistem manufaktur Karawang, strategi paling efektif sering bukan “kerja lebih keras”, melainkan membangun kesiapan operasional harian—termasuk dukungan pengadaan MRO dan kebutuhan industri yang responsif. Dalam konteks itulah banyak tim procurement berkolaborasi dengan mitra seperti Karawang MRO supplier agar risiko keterlambatan dan ketidaklengkapan bisa ditekan dari sisi hulu.
2. Cara menghitung OTIF: rumus sederhana yang sering disalahpahami
Sebelum membahas strategi, definisi harus rapi. Perbedaan definisi “on time” (toleransi H-0, H+1, atau jam tertentu) dan “in full” (qty, item, atau kualitas) bisa membuat OTIF menjadi sumber debat tak berujung. Bab ini memberi fondasi praktis agar pembacaan kpi otif pengiriman tepat konsisten lintas fungsi.
Rumus dasar OTIF (praktik umum)
OTIF (%) = (Jumlah order yang On Time dan In Full / Total order) × 100%
Contoh perhitungan cepat
| Skenario | Total order | On Time | In Full | On Time & In Full | OTIF |
|---|---|---|---|---|---|
| Bulan berjalan | 100 | 92 | 88 | 80 | 80% |
Kesalahan klasik saat menghitung
- Menganggap OTIF = rata-rata On Time dan In Full. Padahal OTIF adalah irisan: harus memenuhi dua-duanya.
- Definisi “on time” tidak jelas. Apakah sampai gate? sampai gudang? sampai line-side? jam berapa?
- In Full tidak memasukkan kualitas. Barang lengkap tapi salah spesifikasi tetap merusak operasi.
3. Mengapa OTIF jadi KPI favorit pabrik (bukan sekadar tren)?
OTIF bukan KPI “keren-kerenan”. Ia favorit pabrik karena langsung berdampak pada tiga hal yang paling sensitif: stabilitas produksi, biaya inventori, dan layanan pelanggan. Karena itu, ketika perusahaan menetapkan kpi otif pengiriman tepat, sebenarnya mereka sedang menegakkan disiplin end-to-end.
3 alasan paling praktis
- Menjaga stabilitas line: kekurangan 1 komponen kecil bisa menghentikan 1 line besar.
- Mengurangi buffer: OTIF yang baik menurunkan kebutuhan safety stock yang mahal.
- Menyederhanakan eskalasi: fail/ pass lebih jelas dibanding KPI yang terlalu banyak.
OTIF sebagai “bahasa bersama” antara pabrik dan supplier
Banyak konflik supply chain muncul karena masing-masing pihak memakai metrik berbeda. OTIF menjadi bahasa bersama: supplier paham target yang diminta, pabrik paham indikator yang bisa dipantau. Di lapangan, kemitraan B2B yang kuat—mulai dari ketersediaan item MRO, standar kualitas, sampai SLA pengiriman—menjadi pembeda. Itulah mengapa jaringan Karawang industrial supplier sering dijadikan titik penguatan agar risiko keterlambatan dan ketidaklengkapan tidak menjadi rutinitas.
4. Dari angka ke aksi: 6 penyebab OTIF turun (dan cara menguncinya)
Bab ini fokus pada penyebab paling umum yang membuat OTIF “jatuh” walau niat sudah baik. Setiap poin dilengkapi tindakan yang bisa dijalankan tanpa proyek IT besar. Tujuannya: membuat kpi otif pengiriman tepat menjadi sistem, bukan sekadar target.
4.1 Forecast berubah, tapi rencana tidak ikut berubah
- Gejala: order mendadak, prioritas berubah harian.
- Tindakan: tetapkan horizon freeze (misal H-7) untuk item kritikal.
4.2 Lead time supplier tidak dikelola secara eksplisit
- Gejala: barang “seharusnya ada”, tapi ternyata PO baru diproses saat mepet.
- Tindakan: klasifikasikan item A/B/C, buat SLA per kategori, dan audit lead time aktual vs komitmen.
4.3 Salah definisi “On Time” (delivery point tidak seragam)
- Gejala: supplier klaim on time (sampai gate), pabrik klaim telat (sampai line-side).
- Tindakan: tetapkan delivery point tunggal di SOP OTIF (gate/gudang/line-side) + jam cut-off.
4.4 Item lengkap, tapi tidak sesuai spesifikasi
- Gejala: inbound OK, QC reject, akhirnya dianggap “tidak in full”.
- Tindakan: standardisasi part number, foto referensi, dan COA/sertifikat bila perlu.
4.5 Dokumen dan administrasi menjadi bottleneck
- Gejala: barang sudah tiba, tetapi tertahan dokumen (DO, invoice, packing list).
- Tindakan: buat checklist dokumen per jenis barang, dan jadikan “dokumen lengkap” sebagai bagian OTIF internal.
4.6 Ketersediaan item MRO/consumable tidak dipetakan
- Gejala: shortage terjadi pada item kecil namun kritikal (seal, tape, chemical, tools).
- Tindakan: susun critical list + min-max, lalu pastikan dukungan vendor setempat, terutama untuk pabrik di klaster industri seperti KIIC melalui supplier industri KIIC Karawang.
5. How-To: menaikkan OTIF 10 poin dalam 60 hari (tanpa drama)
Banyak perusahaan gagal menaikkan OTIF karena mengincar perbaikan “besar” sekaligus. Padahal, quick win yang disiplin bisa menaikkan performa dalam 4–8 minggu. Bagian ini adalah playbook yang bisa Anda jalankan untuk memperbaiki kpi otif pengiriman tepat secara sistematis.
Langkah-langkah praktis
- Audit definisi OTIF (minggu 1): sepakati delivery point, toleransi waktu, dan definisi “in full”.
- Ambil 20 order terakhir (minggu 1): tandai fail reason per order (telat, kurang, salah spec, dokumen).
- Pilih Top 3 penyebab (minggu 2): fokus pada penyebab dengan frekuensi tertinggi.
- Bangun “control tower” sederhana (minggu 2–4): spreadsheet harian + PIC eskalasi + jam cut-off.
- Lock item kritikal (minggu 3–6): min-max stock untuk item A + SLA pengiriman + substitusi yang disetujui.
- Review mingguan (minggu 4–8): ukur perbaikan, koreksi definisi bila perlu, dan perluas ke kategori berikutnya.
Template mini untuk eskalasi (yang tidak bikin inbox meledak)
| Field | Contoh | Catatan |
|---|---|---|
| Customer / Plant | Plant A | Jelas titik tanggung jawab |
| PO / DO | PO-2026-00123 | Nomor rujukan tunggal |
| Due date & cut-off | 21 Jan, 15:00 | Definisi on time |
| Status | In transit / Ready / Hold | Hindari status abu-abu |
| Fail reason (jika ada) | Qty kurang 2 item | Dasar root cause |
| PIC & next action | Procurement – follow-up vendor | Siapa melakukan apa |
6. OTIF dan supplier lokal: kenapa kedekatan membuat KPI lebih stabil?
Dalam konteks Karawang, OTIF bukan cuma soal perencanaan—tetapi juga soal kecepatan eksekusi dan ketersediaan barang saat dibutuhkan. Banyak keterlambatan terjadi karena lead time pengadaan harian tidak realistis atau vendor terlalu jauh untuk merespons perubahan. Ketika perusahaan membangun jaringan vendor lokal yang responsif, kpi otif pengiriman tepat menjadi lebih stabil karena variasi lead time menurun.
Peran supplier B2B dalam menjaga “lengkap” dan “tepat waktu”
- Ketersediaan barang harian: mengurangi risiko incomplete shipment.
- Opsi substitusi aman: mempercepat keputusan saat item spesifik tidak tersedia.
- Koordinasi pengiriman: sinkron dengan jam operasional pabrik dan cut-off receiving.
PT Duta Swarna Dwipa adalah perusahaan supplier B2B industri yang terkemuka di Karawang, Bekasi, dan Purwakarta. Di Karawang secara khusus atau di Jawa Barat bagian manapun Anda berada, tim kami akan senang hati untuk berdiskusi tentang strategi pengadaan, kebutuhan MRO, serta penguatan disiplin OTIF sesuai karakter operasi Anda. Untuk kebutuhan pengadaan yang lebih terstruktur, Anda dapat melihat rujukan layanan Karawang BtoB supplier.
7. FAQ: pertanyaan yang paling sering muncul saat OTIF dijadikan KPI
Begitu OTIF jadi KPI resmi, pertanyaan yang sama biasanya muncul dari pabrik, procurement, hingga vendor. Berikut rangkuman yang paling sering dibahas dalam implementasi kpi otif pengiriman tepat.
OTIF itu harus dihitung per order atau per line item?
Tergantung kompleksitas bisnis. Per order lebih sederhana, tetapi per line item lebih akurat untuk pesanan multi-item. Yang penting: definisinya disepakati dan konsisten.
Apakah terlambat 1 jam tetap dianggap gagal?
Jika cut-off time didefinisikan per jam, maka ya. Banyak perusahaan menetapkan toleransi (misalnya H+0 atau H+1) sesuai realita receiving, namun harus tertulis di SOP.
Bagaimana jika barang lengkap, tetapi QC menolak?
Umumnya tetap dianggap tidak in full karena pesanan tidak bisa dipakai. Karena itu, “kualitas sesuai spesifikasi” sebaiknya menjadi bagian dari definisi in full.
OTIF tinggi tetapi biaya logistik naik, apakah itu sehat?
Belum tentu. OTIF harus diseimbangkan dengan biaya dan stabilitas proses. Cara paling aman: pantau OTIF bersama cost-to-serve dan jumlah ekspedisi darurat.
Apa quick win paling cepat untuk menaikkan OTIF?
Biasanya: perjelas definisi on time, rapikan data fail reason, kunci item kritikal dengan min-max, dan perbaiki koordinasi cut-off receiving.
OTIF adalah janji yang terukur
Sebagai penutup, pada akhirnya OTIF menjadi KPI favorit pabrik karena ia mengubah “janji layanan” menjadi angka yang mudah dipantau dan mudah dieksekusi. Ketika definisi rapi, data dicatat, dan vendor lokal mendukung ketersediaan barang, peningkatan OTIF bukan lagi sekadar target—melainkan kebiasaan operasional. Jika Anda ingin menata definisi OTIF, membuat baseline, atau menyusun playbook implementasi di tim Anda, silakan kunjungi halaman kontak atau gunakan tombol WhatsApp di bagian bawah halaman ini. Kami siap berdiskusi agar kpi otif pengiriman tepat bukan sekadar angka di slide, tetapi hasil nyata di lapangan.